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不正常现象
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原因
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处理方法
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| 真空泡 |
厚壁部的料流骤冷，收缩受到阻止，
充模不足而产生内部的真空泡。
模具温度不合理。
料筒温度不合理。
注塑压力和保压不足。 |
避免不均匀壁
修正浇口位置使流料垂直注入厚壁部。
提高模具温度。
降低料筒温度。
增加注塑压力和保压压力。 |
| 熔合痕 |
料筒温度不合理。
注塑压力不够。
模具温度不合理。
模槽内未设气孔。 |
提高料筒温度。
增大塑料压力。
提高模具温度。
设置排气孔。 |
| 凹痕 |
因冷却速度较慢的厚壁内表的收缩而产生凹痕(壁厚设计不合理)。
注塑压力不够。
注塑量不够。
模具温度过高或注塑后的冷却不够。
保压不足。
浇口尺寸不合理。 |
避免不均匀。
提高注塑压力。
增加注塑量。
如模具温度合理则需增加冷却时间。
延长保压时间。
放大浇口尺寸，特别是其厚度。 |
| 銀紋 |
料筒溫度不合適。
流料的停留時間過長。
注塑速度不合適。
澆口尺寸不合理。
粒料的乾燥度不夠。
注塑壓力不合適。 |
降低料筒溫度。
消除存料現象。
降低注塑速度。
放大澆口尺寸。
按規定條件進行預乾燥。
降低注塑壓力。 |
| 浇口处呈现波纹(不透明) |
注塑速度不合適。
保壓時間不合適。
模具溫度不合理。
澆口尺寸不合理。 |
放慢注塑速度。
縮短保壓時間，使模槽充填後不再有熔融物料注入。
提高模具溫度。
放大澆口尺寸。 |
| 漩纹及流波痕 |
模具温度不合适。
注塑压力不合适。
浇口尺寸不合理。 |
提高模具温度。
降低注塑压力。
扩大浇口尺寸。 |
| 顶出故障(脱模故障) |
模芯或模槽的斜度不够。
循环时间不合适。
料筒温度不合适。
顶杆的位置或数量不合理。
模芯与成型品之间形成了真空状态。
模具温度不合适。
注塑压力过高，充填料量过多。 |
设置合理的脱模斜度。
冷却时间控制稍短或过长。
把成型温度降低到适当的温度。
设计合理的顶杆位置及数量。
特别是模芯非常光滑时易出现此现象。可设法用顶板结构代替顶杆结构，设置排气销。
降低模具温度，延长循环时间。
降低注塑压力，减少原料计量。 |
| 糊斑(全部或部分变色) |
料筒温度设定不合理。
料筒内发生局部存料现象。
树脂侵入料筒和注口的结合缝内(长期存料)。
装有止回阀或止回环。
因料粒干燥不充分而引起分解。
注塑机容量过大。 |
降低料筒温度。
避免死角结构。
设法消除结合部的缝隙。
避免使用止回阀和止回环。
按规定条件进行预干燥。
换成适当容量的注塑机。 |
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