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不正常現象
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原因
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處理方法
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真空泡
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厚壁部的料流驟冷，收縮受到阻止，
充模不足而產生內部的真空泡。
模具溫度不合理。
料筒溫度不合理。
注塑壓力和保壓不足。 |
避免不均勻壁
修正澆口位置使流料垂直注入厚壁部。
提高模具溫度。
降低料筒溫度。
增加注塑壓力和保壓壓力。 |
| 熔合痕 |
料筒溫度不合理。
注塑壓力不夠。
模具溫度不合理。
模槽內未設氣孔。 |
提高料筒溫度。
增大塑料壓力。
提高模具溫度。
設置排氣孔。 |
| 凹痕 |
因冷卻速度較慢的厚壁內表的收縮而產生凹痕(壁厚設計不合理)。
注塑壓力不夠。
注塑量不夠。
模具溫度過高或注塑後的冷卻不夠。
保壓不足。
澆口尺寸不合理。 |
避免不均勻。
提高注塑壓力。
增加注塑量。
如模具溫度合理則需增加冷卻時間。
延長保壓時間。
放大澆口尺寸，特別是其厚度。 |
銀紋 |
料筒溫度不合適。
流料的停留時間過長。
注塑速度不合適。
澆口尺寸不合理。
粒料的乾燥度不夠。
注塑壓力不合適。 |
降低料筒溫度。
消除存料現象。
降低注塑速度。
放大澆口尺寸。
按規定條件進行預乾燥。
降低注塑壓力。 |
| 澆口處呈現波紋(不透明) |
注塑速度不合適。
保壓時間不合適。
模具溫度不合理。
澆口尺寸不合理。 |
放慢注塑速度。
縮短保壓時間，使模槽充填後不再有熔融物料注入。
提高模具溫度。
放大澆口尺寸。 |
| 漩紋及流波痕 |
模具溫度不合適。
注塑壓力不合適。
澆口尺寸不合理。 |
提高模具溫度。
降低注塑壓力。
擴大澆口尺寸。 |
| 頂出故障(脫模故障) |
模芯或模槽的斜度不夠。
循環時間不合適。
料筒溫度不合適。
頂桿的位置或數量不合理。
模芯與成型品之間形成了真空狀態。
模具溫度不合適。
注塑壓力過高，充填料量過多。 |
設置合理的脫模斜度。
冷卻時間控制稍短或過長。
把成型溫度降低到適當的溫度。
設計合理的頂桿位置及數量。
特別是模芯非常光滑時易出現此現象。可設法用頂板結構代替頂桿結構，設置排氣銷。
降低模具溫度，延長循環時間。
降低注塑壓力，減少原料計量。 |
| 糊斑(全部或部分變色) |
料筒溫度設定不合理。
料筒內發生局部存料現象。
樹脂侵入料筒和注口的結合縫內(長期存料)。
裝有止回閥或止回環。
因料粒乾燥不充分而引起分解。
注塑機容量過大。 |
降低料筒溫度。
避免死角結構。
設法消除結合部的縫隙。
避免使用止回閥和止回環。
按規定條件進行預乾燥。
換成適當容量的注塑機。 |
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