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エラー
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原因
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処理法
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| 真空気泡 |
肉厚部分が急冷され、収縮できないため、
容量不十分が内部の真空気泡となる。
金型温度の不適。
シリンダー温度の不適。
射出圧力および保圧の不足。
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偏肉を無くす。
肉厚部に直角に入れるように、ゲート位置を修正する。
金型温度を上げる。
シリンダー温度を下げる。
射出圧力および保圧を増す。
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| ウェルドマーク |
シリンダー温度の不適。
射出圧力の不足。
金型温度の不適。
キャビティ内のガス抜きなし。 |
シリンダー温度を上げる。
射出圧力を増す。
金型温度を上げる。
ガス抜きをつける。 |
| ヒケ |
冷えの遅い肉厚部表面がちぢみヒケとなる
(肉厚の不適)。
射出圧力の不足。
射出容量の不足。
金型温度が異常に高いか、冷却不足。
保圧の不足。
ゲート寸法の不足。 |
偏肉を少なくする。
射出圧力を上げる。
射出容量を増す。
金型温度が適当なら冷却時間を増す。
保圧時間を延ばす。
ゲート寸法、特に厚さを増す。 |
| ヤケ(全面的または部分的な変色) |
シリンダー温度の不適。
部分的にシリンダー中で滞留が起こる。
シリンダーとノズルなどのネジによるハメ合い部に入り込む。
逆流防止弁、リング付きの場合。
ペレットの乾燥不十分による分解。
成形機容量の過大。 |
シリンダー温度を下げる。
デッドコーナーのない構造にする。
ネジハメ部にスキ間のないようにする。
滞留のない適切なデザインのものに変更。
予備乾燥を所定通り行なう。
適正容量の機械にかえる。 |
| シルバーストリーク(銀条) |
シリンダー温度の不適。
滞留時間が長い。
射出速度の不適。
ゲート寸法の不適。
ペレットの乾燥不十分。
射出圧力の不適。 |
シリンダー温度を下げる。
滞留をなくす。
射出速度を遅くする。
ゲートを大きくする。
予備乾燥を所定通り行なう。
射出圧力を下げる。 |
| ゲート部の波立ち(不透明になる) |
射出速度の不適。
保圧の加わる時間が不適。
金型温度の不適。
ゲート寸法の不適。 |
射出速度を遅くする。
保圧時間を短くして、キャビティに充填後溶融物を入れないようにする。
金型温度を上げる。
ゲートを大きくする。 |
| ジェッティングおよびフローマーク |
金型温度の不適。
射出圧力の不適。
ゲート寸法の不適。 |
温度を上げる。
射出圧力を下げる。
ゲートを大きくする。 |
| 突出し不良(離型不良) |
コア、キャビティ勾配不足。
サイクルの不適。
シリンダー温度の不適。
ノックピンの位置、数の不適。
コアより離型する場合、成形品と真空状態になる。
金型温度の不適。
射出圧力が高く、充填容量が多すぎた場合。 |
抜き勾配をつける。
冷却時間が短いか、極端に長い。
適正な成形温度まで下げる。
適正な位置、数を検討する。
コアの表面が平滑な場合に生じやすい。ピンでなくプレートで突き出し、ベントピンを設ける。
金型温度を下げ、サイクルを長くする。
射出圧力を下げ、原料の計量を少なくする。 |
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